一 概述

壓力容器的焊縫返修是在產品剛性拘束較大的情況下進行的。返修次數的增加，不但會帶來時間和材料的浪費，更主要的是會造成產品質量下降，原則上規定返修次數一般不宜超過兩次。因此，在出現返修的情況下，必須有相應的措施，保證返修一次合格。我廠制造的壓力容器，尤其是壁厚較大的容器一般采取下列方法，從而保證了焊縫一次合格和返修合格率。

二 技術措施

（1）厚壁容器（厚度大于20mm）采取分層焊接分層探傷的方法，尤其是在容器直徑較小，不能進行雙面焊的情況下，在封底焊結束焊止5mm左右時進行射線檢查，排除根部缺陷（因為焊道較薄，如果發現缺陷也便于返修）。下面的焊道可焊止一定厚度再分層拍片。排除缺陷再行焊接，直至焊滿焊縫。采取分層焊接分層探傷的方法同樣適用于厚壁管道的焊接，這樣大大地提高了焊縫的一次合格率。

（2）當焊縫出現返修后，通常情況下采取誰焊誰返。但是，我們認為這種觀念不一定可取，因焊縫返修不同于正常的焊接工作，情況相對來講要復雜得多。返修焊工在必須持證和具備返修項目外，應具有較豐富的返修經驗、合格率較高、責任心較強的焊工擔任。

（3）返修前，應確定缺陷性質、分析原因、編制返修方案、擬定返修工藝。并嚴格按“焊接工藝卡”的規范參數進行返修。

（4）開始返修前，應先根據檢驗部門提供的無損探傷通知單和X射線底片，在焊縫上確定返修部位。為了減小返修的盲目性，擬用超聲波探傷檢測核定返修部位，探測缺陷深度。最后再確定清除缺陷的起刨面（假設容器壁厚為30mm，缺陷深度為28mm，應從內側返修為宜。缺陷深度為12mm，應以外側返修為宜。這樣排除了返修的盲目性，提高工效、節約焊材又保證了質量）。

（5）采用碳弧氣刨清除缺陷時以分層刨槽法進行。當達到缺陷所在的深度時，應邊刨邊嚴密仔細檢查，直至將缺陷全部清除為止。如果無法確定是否已把缺陷清除掉時，最好用射線探傷進行一次檢測，避免把缺陷遺留在焊縫內就進行焊接，做到萬無一失。探傷前先將刨槽用角向砂輪機打磨干凈。

（6）對裂紋、未焊透等線狀缺陷的焊縫返修，在將要刨到缺陷所在深度時，應盡量改用角向砂輪機打磨，邊打磨邊用著色試驗分層檢驗。同樣在經排除缺陷確認合格后，方可補焊，焊縫返修時，其長度不小于100mm。

（7）缺陷清除干凈后，必須用角向砂輪機對刨槽進行修磨，將刨槽內的氧化鐵、滲碳層全部清除。并把刨槽打磨成V型（或U型）角度，返修焊縫兩側表面10—15mm范圍內的鐵銹、油污也應全部清除干凈，以利于補焊。

（8）焊縫返修，工件拘束應力較大，宜采用焊前預熱，焊后消氫處理等工藝措施，用熱電偶測溫。預熱時，將遠紅外板式加熱器置于返修側背面。消氫處理時，將遠紅外板式加熱器放置于焊縫正、反兩面，并加蓋石棉布或玻璃棉。加熱溫度為250—350℃，保溫時間不少于一小時。

（9）返修后，應將補焊處打磨成與原焊縫的余高及寬度相一致，并園滑過渡到母材。外觀檢查合格，經24小時后按規定要求進行無損探傷。

三 結束語

焊縫返修工作是一項特別重要的工作。工作質量的好壞直接影響到產品的使用壽命，應特別引起重視。